Vertrauen Sie unserem erprobten System!

  • Über 10 Jahre auf dem Markt etabliert
  • Prozessoptimierung mit Zufriedenheitseffekt
  • Verkürzte Durchlaufzeiten um ø 23%

Einzigartiges Konzept für Ihr Lean Management

Zusammen einfach mehr erreichen! Gemeinsam mit Ihren Mitarbeitern optimieren wir Ihre Prozesse mit nachhaltiger Wirkung. Die Anforderung Ihrer Kunden und produktionsbedingte Abläufe sind die Basis, die durch unsere langjährige Erfahrung zeitgemäß optimiert wird.

Aufgaben:

  • Abläufe mit geringer Ressourcenverschwendung entwickeln
  • Kundenanforderungen ermitteln & kundenorientiert handeln
  • Ist-Zustand bestehender Prozesse an die Kundenanforderungen angleichen
  • System mit hohem Nachhaltigkeitswert einführen

Unsere Leistungen

Hier geht es zur Prozessanalyse

Prozessanalyse

Mit unserem Assistenzsystem der DigitaleWertstromAnalyse betrachten Sie gegenwärtige Ist-Zustände und erkennen wichtige Faktoren für zukunftsweisende Veränderungen.

Hier geht es zum Produktionsmanagement

Produktionsmanagement

Alles aus einer Hand! DELMIA unterstützt Sie bei allen Prozessvorgängen. Monitoring, Planungen und Umsetzung: Der starke Partner für erfolgreiche Projekte.

Hier geht es zu den Rüstzeiten

Rüstzeiten

Weniger Leerlauf, mehr Effektivität! Schulen Sie Ihre Mitarbeiter für verantwortungsbewusstes Handeln und setzen Sie Erkenntnisse praxisorientiert um.

Hier geht es zum Consulting

Consulting

Stärken und Schwächen erkennen! Kontinuierlicher. Wir unterstützen Sie bei den Verbesserungsprozessen Ihres Supply Chain Managements.

Maximieren Sie Ihre täglichen Erfolge

Ihre tägliche Produktion läuft optimal und reibungslos. Mit Ihren Mitarbeitern haben Sie bereits alle Optionen und mögliche Spielräume zur Produktionsmaximierung ausgereizt, die im Rahmen der Umstände möglich sind. Ein guter Anfang, in dem sich jedoch noch unentdeckte Chancen zur Prozessoptimierung verbergen. Wir zeigen Ihnen, wie Sie Zusammenhänge erkennen und Rückschlüsse auf eine effektivere Produktionsweise anwenden.

Überzeugen Sie sich von unseren Vorteilen:

  • Praxisnahe Rüstworkshops
  • Senkung Ihrer Rüstzeiten um bis 45%
  • Senkung der Durchlaufzeiten bis zu 23%
  • Großer Maßnahmenkatalog für schnelle Umsetzung

Gemeinsam mit den Bereichsverantwortlichen und den Mitarbeitern aus den Abteilungen Management und Produktion erstellen wir ein Anwendungskonzept für Ihre Bedürfnisse. Um eine nachhaltige Wirkung zu gewährleisten, begleiten wir Sie Schritt für Schritt bei der Umsetzung und binden Ihre Mitarbeiter in die Prozessoptimierung ein.

Individualität statt Standard: Vertrauen Sie auf maßgeschneiderte Ideen, die Ihre Produktion unterstützen und ein effizientes Lean Management garantieren.

Einladung zur virtuellen Kaffeepause

Sie haben 15 Minuten Zeit? Super, treffen wir uns bei einem frischen Kaffee zum digitalen Meeting. Erhalten Sie einen ersten Eindruck unseres Serviceportfolios und erfahren Sie mehr über Leistungen.

Schritt für Schritt zur nachhaltigen Produktion

Mut zu Veränderungen! Mit unserem Know-how und langjähriger Erfahrung stehen wir Ihnen zur Seite und beraten, leiten und führen Sie durch die einzelnen Schritte der Prozessoptimierung.

In fünf Schritten betrachten wir uns Ihre Produktionsabläufe und gehen wie folgt vor:

  • Definition der Vorgaben und Ziele
  • Erfassen der Messwerte zur Grundlagenbestimmung
  • Analyse der Ursachen, Änderungsfaktoren & finanziellen Nutzen
  • Implementierung neuer Erkenntnisse und Daten
  • Controlling neuer Prozesse

Unser Ziel ist es, dass jeder Mitarbeiter die erarbeiteten Kennzahlen kennt und die erforderlichen Maßnahmen in der Umsetzung versteht. Wir schulen Ihre Führungskräfte, damit bei Nachfragen, Kennzahlen und Maßnahmen problemlos an Mitarbeiter weitergegeben werden. Je intensiver Kollegen in den Umstellungsprozess eingebunden werden, umso schneller lässt sich auf Störungen reagieren und effizienter handeln.

Ihr Betrieb, Ihr System: So optimieren Sie alle Bereiche langfristig

Schritt 1: Definieren

Der Anfang einer neuen Produktionsphase! Auftraggeber und Projektleiter legen im ersten Schritt die Ziele, Rahmenbedingungen und Ressourcen für das Projekt fest. Wir vertrauen auf den Einsatz folgender Werkzeuge:

  • SIPOC (Abgrenzung des Prozesses)
  • RACI (Wer ist zuständig? Wo liegen Verantwortlichkeiten? Welche Informationen werden benötigt?)
  • VOC, VOB (Was sagen die Kunden? Was sagt das Unternehmen?)
  • Zeitplanung der Produktion

Unsere aufgeführten Werkzeuge bilden das Grundgerüst für die Definitionsphase. Nach eingehender Bestandsaufnahme werden alle Ergebnisse im Unternehmen vorgestellt und besprochen.

Schritt 2: Messen

In dieser Phase werden wichtige Output-Messkriterien ermittelt, Zielwerte und Toleranzgrenzen definiert und ein Messsystem zur Erfassung der aktuellen Produktionsleistung erstellt. Im Detail erarbeiten wir mit Ihnen:

  • Datenerfassungspläne
  • Darstellungen der Daten,
  • Messsystemanalysen
  • Häufigkeitsverteilungen

Anhand dieser Hilfsmittel ermitteln wir mit Ihnen die in der Definitionsphase festgelegten Einflussgrößen.

Schritt 3: Analysieren

In der Analyse werden mögliche Hauptursachen ermittelt, die Grundursachen benannt und der finanzielle Nutzen berechnet. Hierzu nutzen wir unter anderem folgende Werkzeuge:

  • Ishikawa, 5x Warum
  • Pareto, Streudiagramm
  • Kontroll- / Einflussmatrix
  • Finanzanalyse

Die Analysephase wird erfolgreich beendet, wenn die festgelegten Ziele der Definitionsphase erreicht sind.

Schritt 4: Implementieren

Ziel der Implementierungsphase ist es, aus den gewonnenen Daten und Erkenntnissen Lösungen für die Verbesserung der Hauptursache zu entwickeln. Anschließend werden diese bewertet, ausgewählt und getestet. Die folgende Pilottestung wird direkt an einem Produktionssystem in Ihrem Unternehmen durchgeführt. Auf diese Weise können mögliche Stellschrauben an Ihrem Produktionssystem sofort justiert werden.

Zusätzlich erhalten Sie von uns:

  • Implementierungsplan
  • FMEA
  • Wertschöpfungsplan

Am Ende dieser Phase liegt Ihnen ein optimierter und erprobter Prozess vor. Die praxiserprobte Umsetzung ist durch den Test am Piloten bestätigt und kann flächendeckend im Unternehmen in alle Bereiche ausgerollt zu werden.

Schritt 5: Controlling

Nachdem die Lösung für gut befunden wurde und der Implementierungsplan erstellt ist, folgt die Einführung in alle Produktionsbereiche.

Neben der grundlegenden Umsetzung erhalten Sie von uns weiterführende Beratungen zum:

  • Kontrollplan
  • Prozesslenkung
  • Poka Yoka
  • Schulungen
  • Arbeitsanweisungen

Am Ende dieser Phase ist der optimierte Prozess flächendeckend in allen betreffenden Unternehmensbereichen eingerichtet und definierte Kontrollinstrumente einsatzbereit.

So optimieren wir auch Ihre Prozessabläufe

Jedes Unternehmen ist einzigartig in seiner Struktur und in Prozessabläufen. Um Sie und Ihre Firma besser kennenzulernen, erhalten wir in einem ersten Gespräch mit Ihnen Einblicke in Abläufe, Prozesse und Herausforderungen, die eine Lösung verlangen.

Bei einer ersten Werksbesichtigung erhalten wir tiefere Details über Aufgabenschwerpunkte und die jeweiligen Bereiche, in denen eine Optimierung Ihrerseits gewünscht ist. Eine kurze Analyse kann bereits Aufschluss darüber geben, welche Potenziale besonders stark oder eher schwach ausgeprägt sind.

  • Im Rahmen einer Vorstudie begutachten unsere Spezialisten innerhalb von drei bis fünf Tagen alle Prozesse.
  • Wir analysieren die zu untersuchenden Arbeitssysteme und identifizieren die zu hebenden Faktoren. Hierbei stellen wir einzelne Teilbereiche heraus, die von den Maßnahmen besonders stark profitieren könnten.
  • Selbstverständlich beraten wir Sie auch in der Auswahl der favorisierten Umsetzungsparameter.

Von der Beratung bis zur Implementierung: Wir übernehmen für Sie alle notwendigen Tätigkeiten und begleiten alle Schritte von der Definition bis zum Controlling. Auch nach Abschluss der erfolgreichen Prozessevaluierung und Einbindung in Ihre Abläufe reichen wir Ihnen eine helfende Hand. Zur Stabilisierung des eingeführten Systems erhalten Sie von uns detaillierte Anweisungen und Empfehlungen, mit denen Sie zu jeder Zeit eigenständig mögliche Störungen beheben können.

Einladung zur virtuellen Kaffeepause

Sie haben 15 Minuten Zeit? Super, treffen wir uns bei einem frischen Kaffee zum digitalen Meeting. Erhalten Sie einen ersten Eindruck unseres Serviceportfolios und erfahren Sie mehr über Leistungen.

Das sagen unsere Kunden

  • Herr Hüttenschmidt hat uns in einem schwierigen Projekt, tatkräftig unterstützt. Mit seinem fachlichen Wissen und persönlichem Auftreten hat er stark zum Gelingen des Projektes beigetragen. Durch seine Art und Weise hat er immer wieder die Mitarbeiter am Shopfloor angesprochen und motiviert gemeinsam entwickelte Verbesserungen in das Projekt zu integrieren. Er hat sowohl bei uns als auch bei unserem Kunden einen sehr positiven Eindruck hinterlassen.

    Jacek Niedziela Projektleiter PESA Polen
  • Die Arbeit mit Herrn Hüttenschmidt war sehr konstruktiv. Er hat gute Ideen die auch in die Praxis schnell umsetzbar waren.

    Mike Schroeder Leiter Produktion
  • Es macht wirklich Spaß mit Ihnen zu arbeiten. Egal ob man was braucht oder eine Frage hat, man bekommt sehr schnell Rückmeldung. Egal ob von Ihnen oder von einem Mitarbeiter. Sie kümmern sich immer schnell um alles. Man hat das Gefühl nicht allein gelassen zu werden. Auch wenn etwas nicht gleich läuft, finden Sie eine Lösung dass es für beide Seiten passt. Wirklich gut ! Danke für die gute Zusammenarbeit

    Andrea Gumpinger Leitung IT bei T+H Metallwarenfabrik GmbH
  • Veränderungen leicht gemacht. Hr. Hüttenschmidt analysiert und optimiert vor Ort und bindet alle Beteiligten mit ein. Auch auf scheinbar unangenehme Fragen erhält man Antworten und Lösungen und eine neue Denkweise wird möglich. Die Zusammenarbeit im Team war stets sympathisch und ehrlich und eine Produktneueinführung auf diesem Wege im Kosten- und Zeitrahmen erfolgreich.

    Benjamin Mientus Leiter Produktionseinheit Fernverkehr 2 elektr. Komponenten, IBS und Expertenteam T.WP-KRD-P12

Prozessoptimierung Methoden – So wird es ein Erfolg

Prozessoptimierung ist ein weit verbreitetes Handwerk mit einem bunten Fächer an Werkzeugen. Oft wird der Begriff mit Stress, Kündigungen und Auslagerung von Arbeitsplätzen in Verbindung gebracht. Doch sie ist auch ein Mittel, den eigenen Alltag übersichtlicher zu gestalten und sich auf das Wesentliche zu konzentrieren.

Wer Prozessoptimierung als langfristiges Mittel zur Erhaltung der Wettbewerbsfähigkeit begreift, kann dauerhaften Erfolg bewahren, ohne Arbeitsplätze zu gefährden. Das beweist unter anderem Toyota, der größte Autobauer der Welt, seit über 60 Jahren.

Bei Prozessoptimierung handelt es sich im wortwörtlichen Sinne um die Verbesserung von Abläufen. Dabei finden Abläufe ständig und überall in Unternehmen, Organisationen und selbst im Privaten statt. Ohne darüber nachzudenken, folgen Sie bei Ihrer Morgenroutine einem mehr oder weniger festgelegten und gleichförmigen Prozess. Ein Produktionsbetrieb steuert seine Fertigungsprozesse in einem sehr hohen Grad. Prozesse haben alle gemeinsam, dass sie einen Input benötigen, den sie im eigentlichen Prozess ver- oder bearbeiten und aus dem ein Output entsteht. Bei der Produktion von Autobatterien hat der Hersteller genau definiert, wie sein Prozessergebnis aussehen soll. Und auch bei Ihrer Morgenroutine haben Sie eine gewisse Vorstellung davon, mit welchem Ergebnis Sie als „Output“ daraus hervorgehen wollen.

Über die Qualität des Prozessergebnisses hinaus sind auch Dauer und Ressourceneinsatz wichtig. Möglicherweise warten Kunden auf Ihre Produkte oder Ihr Arbeitgeber darauf, dass sie gewaschen und angezogen an Ihrem Arbeitsplatz erscheinen. Außerdem sollen die Kosten für den Prozess möglichst gering ausfallen, damit das Unternehmen wettbewerbsfähig bleiben kann. Bei Qualität, Dauer und Kosten von Prozessen treten ständig Herausforderungen auf, denn auch sehr stabile Systeme erleben Abweichungen. Hier können Methoden der Prozessoptimierung helfen. Mit ihnen können Sie die Beschaffenheit Ihrer Outputs durch Maßnahmen im Prozess optimieren. Sie können die Durchlaufzeiten für Ihre Ablaufe verkürzen und damit Ihre Lieferzeiten für Kunden attraktiver gestalten. Und Sie können Ihre Kosten senken, was im globalen Wettbewerb eine ständige Notwendigkeit darstellt. In den meisten Fällen hängen diese drei Verbesserungsziele eng zusammen.

Prozessoptimierung hat ihren Ursprung in Produktionsunternehmen und wird zunehmend auf den Dienstleistungssektor ausgeweitet. Verschiedene Methoden lassen sich auf unterschiedliche Problemstellungen anwenden und oft ist es nur eine Frage der Auslegung, inwieweit sie in unkonventionellen Bereichen genutzt werden können.

Lean Production und Lean Management:

Die aus dem Toyota Production System abgeleitete „schlanke“ Produktion ist die wohl bekannteste Vorgehensweise bei der Prozessoptimierung. Sie stellt die Kundenzufriedenheit in den Mittelpunkt, sorgt für Fluss im Produktionssystem und bezieht Mitarbeiter in die Verbesserungsprozesse ein. Führungskräften gibt sie die Verantwortung für das richtige Coaching der Mitarbeiter, um die Arbeit mit der Prozessoptimierung täglich fortzusetzen und dafür, sie bei deren Umsetzung zu unterstützen. Lean Management hat auch das sogenannte Kaizen hervorgebracht, das in seiner Definition dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) aus dem Qualitätsmanagement ähnelt. Das Ziel von Kaizen ist es, ständig weiter zu optimieren und Verbesserungen zu einem Teil der täglichen Arbeit und der Unternehmenskultur zu machen.

Total Quality Management (TQM):

Der Fokus liegt hier für das gesamte Unternehmen auf Produkt- oder Servicequalität. Diese Priorität wird auch von der Führung gelebt und von allen Mitarbeitern gefordert. Alle Systeme sollen den aus Kundensicht höchstmöglichen Qualitätsansprüchen genügen. Unterstützt wird die Umsetzung mit kontinuierlichen Verbesserungsprozessen. Es herrscht die Ansicht, dass Qualitätsmanagement langfristig fortsetzt und keinen Endpunkt hat. Aus der TQM-Methode ist unter anderem die Qualitätsnorm ISO9001 entstanden. Eine Weiterentwicklung von TQM ist außerdem:

Six Sigma:

Statistische Methoden in Verbindung mit dem DMAIC-Optimierungsmodell (Define, Measure, Analyse, Improve und Control). Six Sigma ist in der Statistik die Bezeichnung für eine extrem geringe Streuung von Messwerten um ihren Erwartungswert. Aus dieser Qualitätsorientierung heraus ist die Six Sigma Methode entstanden, die in fest gelegten, wiederholbaren Schritten die Optimierung eines konkreten Sachverhalts begleitet. Dabei spielt die Belegbarkeit von Schlussfolgerungen und Handlungsplänen mit statistischen Daten eine große Rolle. General Electric hat unter Jack Welch erfolgreich Six Sigma eingeführt und es weltweit bekannt gemacht.

Business-Process-Reengeneering

wird im Allgemeinen als eine radikale Methode der Optimierung von Geschäftsprozessen angesehen. Bei dieser Vorgehensweise konzentrieren sich die Verbesserungsmaßnahmen darauf, nur das Kerngeschäft im Unternehmen fortzusetzen und mit den besten Kompetenzen zu stärken. Das Ergebnis dieser umgreifenden Umstrukturierung ist manchmal sogar, Nebenbereiche und Stützfunktionen ganz abzugeben oder auszulagern.

Die zahlreichen Methoden sind unterschiedlich aggressiv und umfassend in ihrer Herangehensweise. Je nach Ziel und Zweck der Maßnahme lassen sich verschiedene Werkzeuge als effektiv bezeichnen.

Handelt es sich um eine tiefgreifende Veränderung im Geschäftsmodell, möglicherweise sogar drohenden Konkurs, bietet sich das Business-Process-Reengeneering an. In manchen Fällen kann diese sehr aggressive Methode sogar die einzig geeignete für die Rettung eines Unternehmens sein.

Ist das Ziel der Optimierung erhöhte Produkt- oder Servicequalität und ist das Unternehmen gewohnt oder sogar abhängig davon viele Daten zu verwenden, kann Six Sigma die richtige Methode darstellen. Die statistik-basierte Methode mit dem angekoppelten Optimierungsverlauf DMAIC analysiert auf Grundlage von Daten und deren Analyse.

Passt das Einbeziehen von Mitarbeitern, offene Kommunikation und Delegation von Verantwortung zu Ihrer Unternehmenskultur, kommen Sie mit Lean Production und Lean Management sehr weit. Mit dieser Methode haben Sie die Möglichkeit Prozessoptimierung als eine Denkweise in den Betrieb einzuführen und nicht nur als eimaliges Projekt. Sie birgt großes Potenzial für ständig erhöhte Kundenzufriedenheit und Personalentwicklung.

Total Quality Management rückt Qualität in den Fokus der Unternehmensführung. Auch hier handelt es sich um eine langfristige Verfahrensoptimierung mit dauerhaftem Einsatz. In Unternehmen mit Qualitätskennzeichen als Alleinstellungsmerkmal oder in stark regulierten Branchen kann dies der richtige Ansatz sein.

Seine Mitarbeiter zu Fachleuten innerhalb der Prozessoptimierung auszubilden, hat viele Vorteile. Sie werden zu anerkannten Botschaftern der ständigen Verbesserung und sichern Langfristigkeit. Es kommt jedoch auf die Größe und Art des Unternehmens an, ob sich ein Vollzeit-Optimierer ständig beschäftigen kann. Denn auch die Mitarbeiter in den betreffenden Prozessen müssen die ständigen Änderungen absorbieren können. Auch wenn ein Betrieb den kontinuierlichen Verbesserungsprozess anstrebt, so müssen Verbesserungen jedes Mal identifiziert, umgesetzt, eingeführt und kontrolliert werden. Das bedeutet großen Aufwand für eine operative Abteilung. Daher kann es sinnvoll sein, regelmäßig einen erfahrenen externen Berater heranzuziehen.

Weitere Argumente für einen kompetenten Partner sind sein Fachwissen und seine Erfahrung aus anderen Betrieben. Vielleicht hat ein umtriebiger Berater schon andernorts eine inspirierende Lösung gesehen, die sich im eigenen Unternehmen ohne viel Aufwand adaptieren lässt. Das kann Zeit und Geld sparen.

Manchmal verleiht die Autorität eines Beraters dem Veränderungsprozess auch mehr Gewicht. Die glaubwürdige Kompetenz des Fachmannes ist in einzelnen Situationen überzeugender und kann Mitarbeiter weiterbewegen als die tägliche Führungskraft. Es lohnt sich also zu berücksichtigen, dass ein erfahrener Berater die richtige Wahl für Ihr Unternehmen sein kann.