5S-Methode – So sehen Ihre 5 Schritte zum Erfolg aus

 in Lean Management

Was ist die 5S-Methode?

Die 5S Methode optimiert Arbeitsplätze. Ziel ist es, jede Form von Verschwendung zu vermeiden. Es sollen jedoch möglichst alle Ressourcen der Wertschöpfung zukommen.Das Grundprinzip dazu: Sauberkeit, Ordnung und Sicherheit. Wenn diese Regeln befolgt werden, dann besteht die Chance die Abläufe stetig zu verbessern. Wir zeigen Ihnen, wie Sie 5S richtig anwenden.

5S , oder auch Lean Management 5S, wurde in Japan entwickelt. Die Idee entstammt dem Toyota-Produktionssystem. Der Konzern wurde zu einem Vorreiter in Sachen effiziente Herstellung. Auch die KAIZEN-Philosophie entstammt aus dieser Industrie. Kaizen ist die Philosophie vom kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Alle Methodiken mündeten in der Just-In-Time Produktion plus Lean Production Methodik. Die Idee hinter all dem ist es, Bestände niedrig und die Durchlaufzeiten der Produkte möglichst kurz zu halten. 5S ist ein demnach ein Teilgebiet dieses Konzeptes.

DerJapaner Taiichi Ono entwickelte die 5S-Methode. Es geht darum, die tägliche Arbeit dauerhaft effizient zu gestalten. Feste Standards, klare Prozesse und schlanke Abläufe – und deren stetige Optimierung – führen zu steigendem Output.

Die Schritte von 5S sind mit folgenden japanischen Begriffen beschrieben:

  • Seiri / Sortieren
  • Seiton / Systematisieren
  • Seiso / Säubern
  • Seiketsu / Standardisieren
  • Shitsuke / Selbstdisziplin – ständiges Verbessern

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Wie läuft die 5S-Methode ab?

5S-Methode - Ihr Weg zur erfolgreichen ProduktionDie Grundlage von 5S ist die Idee, dass jeder Mitarbeiter für seinen eigenen Arbeitsplatz verantwortlich ist. Die Devise:

  • halte deinen Arbeitsplatz sauber, sorge für ein ordentliches Arbeitsumfeld
  • nur das benötigte Material / Werkstoff darf am Arbeitsplatz bereitliegen
  • nur benötigte Gegenstände und Werkzeuge dürfen am Arbeitsplatz vorhanden sein
  • Vermeide jegliche Art der Verschwendung

Die Einführung von 5S wird in den oben genannten 5 Schritten in die Tat umgesetzt:

1. Seiri / Sortieren

Sortieren heißt in diesem Zusammenhang Aussortieren. Jeder Gegenstand, alle Materialien und Werkzeuge, die nicht für die Arbeit notwendig sind, sind nicht am Arbeitsplatz. So bleibt er immer sauber und übersichtlich.

Ordnung und Sauberkeit ist nicht nur um der schöneren Optik willen wichtig. Der Mitarbeiter kann seine Arbeit sicherer ausführen und benötigt weniger Zeit. Der Grund: Jeder überflüssige Gegenstand erhöht nur die Verletzungsgefahr. Je weniger Werkzeuge in der Produktion ausliegen, umso weniger kann passieren. Zudem muss der Mitarbeiter weniger überlegen, welches der Geräte er im nächsten Schritt benötigt. Allein dadurch passieren schon weniger Fehler.

2. Seiton / Systematisieren

Jeder Gegenstand, ob Werkzeug oder Material, sollte systematisch angeordnet werden – an einen festen Platz. Wichtigstes Kriterium ist die Häufigkeit der Verwendung. Je häufiger in Gebrauch, desto näher am Arbeitsplatz. Auf die Art müssen Mitarbeiter deutlich weniger Laufwege zurücklegen.

Um dieses Ziel zu erreichen, muss vorher jeder Arbeitsschritt einzeln erfasst und als Standard dokumentiert werden. Jeder Arbeitsplatz hat fest vorgeschriebene Abläufe und jeder Mitarbeiter muss diese exakt befolgen. Die Unfallgefahr ist also minimiert.

 Kaizen wüberprüft die Arbeitsschritte regelmäßig auf Potenzial für weitere Verbesserung.

 3. Seiso / Säubern

Die Mitarbeiter säubern ihren Arbeitsplatz regelmäßig. Das dient nicht der schöneren Optik, sondern es ist eine Form der Inspektion. Bei der Reinigung werden zugleich Defekte am Maschinenpark und an den Geräten festgestellt. So werden Probleme schnell aufgedeckt, noch bevor sie zu Ausfällen führen. Das schützt das Unternehmen vor schweren Schäden.

4 Seiketsu / Standardisieren

Hier geht es darum Standards zu schaffen, die in möglichst vielen Bereichen des Unternehmens Gültigkeit besitzen. So muss ein  Mitarbeiter nicht komplett alles neu lernen, wenn er an einem anderen Arbeitsplatz eingesetzt wird. Auch die Ausbildung von neuen Kollegen wird leichter.

Einheitliche Standards können alle Abläufe betreffen. In Form von Checklisten und Plänen kann jeglicher Prozess beschrieben werden:

  • Wie man den Boden reinigt
  • Wie man die Werkzeuge im Schrank verstaut
  • Wodurch wählt der Einkauf einen Lieferanten aus
  • Wie der Buchhalter eine Rechnung ablegt
  • Wie man eine interne Schulung abhält

Alles ist möglich und es macht Sinn, sich über jede einzelne Tätigkeit Gedanken zu machen. Ständige Verbesserung ist nicht nur für die Produktion gedacht, während der Rest der Firma vom Lean Management ausgeschlossen wird. Alle Bereiche kommen permanent auf den Prüfstand.

5 Shitsuke / Selbstdisziplin – ständiges Verbessern

Die Einführung von Lean Management in Verbindung mit 5S erfordert zudem strenge Selbstdisziplin. Sich auf Erfolgen auszuruhen führt schnell zu Stillstand bei der Steigerung der Produktivität. Die Regeln für Ordnung und Sauberkeit müssen dauerhaft eingehalten werden. Sie sind die Basis für stetige Weiterentwicklung.

Neue Technologien werden dahingehend überprüft, ob ihre Integration zu weiteren Verbesserungen führen kann.

Was sind die Vorteile von 5S?

Der große Vorteil von 5S ist zudem, dass die Verschwendung im Unternehmen minimiert ist. Dies äußerst sich außerdem darin, dass die Tätigkeiten, die nicht der Wertschöpfung dienen reduziert werden. Folgende Tätigkeiten gelten als Verschwendung:

  • Transport / Transporte – Betriebsmittel hin und her bewegen
  • Inventory / Lagerbestände – Kapital wird in Form von Umlaufvermögen gebunden
  • Motion / Bewegung – Mitarbeiter verbringt Zeit mit umherlaufen
  • Waiting / Wartzeiten – Mitarbeiter muss warten und kann nicht weiterarbeiten
  • Over Production / Überproduktion – es wird mehr hergestellt als nötig
  • Over Engineerung / Unnötige Produktionsschritte – es wird zu kompliziert gearbeitet
  • Defects / Ausschuss – Material geht verloren in Form von Ausschuss

Wer seine Prozesse nach diesen japanischen Prinzipien umgestaltet, der wirkt auf all Formen der Verschwendung positiv ein. Der Effekt ist, dass Durchlaufzeiten verkürzt sind. Die Herstellkosten und die Gemeinkosten sinken. Die Wettbewerbsfähigkeit wird besser. Durch die Verringerung der Bestände im Lager, wird der Bedarf an Kapital in der Firma reduziert. Die Finanzierung des Unternehmens wird sowohl einfacher, als auch billiger.

Es gibt jede Menge guter Gründe, um auf 5S zu setzen.

Wie wirkt sich 5S auf Ihre Mitarbeiter aus?

Mit 5S wird außerdem Sauberkeit und Ordnung im Unternehmen auf ein Maximum gesteigert. Durch standardisierte Prozesse wissen zudem alle genau was sie tun dürfen und was nicht. Die Konsequenz ist außerdem, dass die Arbeit für alle sicherer wird. Durch die Vereinfachung der Abläufe werden parallel auch Quellen für Unfälle und Fehler eliminiert. Die klaren Vorgaben geben ein Gefühl von Stabilität und Sicherheit.

Die japanische Kultur ist zudem  in hohem Maße von Disziplin und Ordnung geprägt. Diese Tugenden werden zudem durch die Anwendung von 5S in der Belegschaft gefördert. Dieser Effekt strahlt auf die allgemeine Arbeitsweise aus. Das verbessert die Qualität aller Prozesse. Ein sauberes, ordentliches Umfeld ist außerdem deutlich angenehmer für Menschen als Schmutz und Unordnung. In einem 5S-Betrieb identifiziert sich die Belegschaft viel mehr mit dem eigenen Arbeitsplatz und der Firma.

Wie wird die 5S im Unternehmen eingeführt?

Die Einführung von 5S erfordert Wissen und Erfahrung. Hierfür kann man entweder in die Ausbildung der eigenen Angestellten investieren. Allerdings brauchen diese dann Jahre, bis sie das notwendige Know-How erwerben, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Alternativ kann man auch Berater von Extern engagieren. Sie bringen die notwendige Expertise mit und können einen hohen Beitrag zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit leisten. 5S ist eine wichtige Investition in die Zukunft.

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