Prozesse in der Produktion effektiv zu organisieren, kann für Unternehmen erhebliche Wettbewerbsvorteile mit sich bringen. Ein ganzheitliches Produktionssystem wird mit Hinblick auf Qualität, Produktionskosten und optimale Kapazitätsauslastung angelegt. Auch zur sinnvollen Nutzung der Ressourcen von Mitarbeitern können clevere Produktionssysteme beitragen.
Strukturen für effiziente Abläufe schaffe
Was ist ein Produktionssystem?
Ein Produktionssystem stellt strukturierte Strategien, Prinzipien und eine bestimmte Systematik zur Herstellung von Waren oder (seltener) Dienstleistungen dar.
Dazu gehören die Organisation der Bereitstellung von Rohwaren und Betriebsmitteln, die pünktlich zum Gebrauch zur Verfügung stehen müssen, aber auch nicht in zu großen Mengen am Produktionsort gelagert werden können.
Ein bekanntes Prinzip für diese Aufgabe heißt Just-in-Time, wobei Inputs in den Produktionsprozess nicht vor Ort gelagert, sondern spezifisch für jeden Produktionsauftrag termingerecht angeliefert werden.
Außerdem ist die technische und IT-mäßige Steuerung der Prozesse eine wichtige Komponente eines solchen Systems. Idealerweise sollte Computersteuerung die Produktion optimal begleiten und unterstützen.
Darüber hinaus läuft die Planung und Verteilung von menschlichen und maschinellen Ressourcen innerhalb eines Produktionssystems ab. Es wird idealerweise von aussagekräftigen Kennzahlen unterstützt.
Konkrete Produktionssysteme können für jeden Betrieb unterschiedlich aussehen. Für Fabriken mit Massenproduktion eignen sich andere Systeme als beispielsweise für Werkstätten mit Einzelfertigung.
Die übergeordneten Prinzipien wie zum Beispiel die Ausrichtung am Input, Output oder Art des Produktionsprozesses können einander zwar ähneln. Trotzdem kann sich die von einem Unternehmen ausgewählte Methode doch stark von anderen, ansonsten ähnlichen Organisationen unterscheiden.
Denn wichtig sind bei der Definition eines passenden Produktionssystems nicht nur physische Rahmen und Daten. Es spielt auch eine große Rolle, wie der Führungsstil, die Unternehmenskultur und die Zusammenarbeit mit Lieferanten, Kunden und anderen Geschäftspartnern im betreffenden Betrieb aussieht.
Produktionssysteme aufzubauen, einzuführen und zu verbessern, ist grundsätzlich eine Aufgabe des Managements. Unternehmen sehen jedoch oft große Vorteile darin, ihre Mitarbeiter die jeweiligen Prozesse mitgestalten zu lassen.
Verfolgt man diese Philosophie, empfehlen sich die Prinzipien der Lean Production. Doch auch traditionelle Wege des Produktionsmanagements sind weiterhin verbreitet.
Hier basiert die Planung, Durchführung und Anpassung der Produktion oft auf rein quantitativen Informationen und zielt einzig auf die Optimierung des Outputs ab.
Von einem Produktionssystem spricht man auch hier, solange alle Teile des Fertigungsprozesses in sinnvollem Zusammenhang stehen und konsequent aufeinander aufgebaut sind.
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Struktur schaffen, Wert steigern
Welchen Nutzen bringt ein Produktionssystem?
Ganzheitliche Produktionssysteme können Unternehmensziele auf verschiedene Art und Weise unterstützen. Das wohl bekannteste Beispiel der Welt, das Toyota-Produktionssystem (TPS), stellteffiziente Fertigung ins Zentrum des Unternehmens und treibt seine Entwicklung unter
Einbeziehung der Mitarbeiter ständig voran. Toyota steht bis heute zusammen mit Volkswagen an der Spitze der Top-Autohersteller der Welt. Der japanische Konzern leidet nicht wie viele seiner Konkurrenten unter ständigen Konjunkturschwankungen und Massenentlassungen.
Er nutzt vielmehr Zeiten geringerer Nachfrage, um die Produktion zu verbessern, Kollegen weiterzubilden und hält somit das Know-How im Betrieb. Sein Modell macht Toyota in hohem Maße wettbewerbsfähig.
Für die meisten Betriebe lässt sich von folgenden Nutzenkategorien sprechen:
Die Optimierung des Produktionsprozesses steht bei der Gestaltung von Produktionssystemen oft im Vordergrund. Entweder soll der Einsatz von Rohwaren, Betriebsmitteln oder Personal minimiert oder aber der Output mit einem strukturierten Ansatz maximiert werden.
Wer aufgrund schwankender Bedarfe auf Flexibilität in der Fertigung angewiesen ist, arbeitet gern mit einem ganzheitlichen Produktionssystem, das ihm ständige Anpassungen erlaubt.
Es schafft auch ideale Bedingungen für den Wandel zur Industrie 4.0 und damit beste Voraussetzungen für digitale Innovation. Unternehmen, die ihre Prozesse strukturiert und nachvollziehbar in einem System organisieren, fällt es leichter zu automatisieren. Sie halten besser mit der Digitalisierung und den damit verbundenen Möglichkeiten Schritt.
Nicht zuletzt können Mitarbeiter sowohl ihre physische Arbeitskraft bei Routineaufgaben als auch kreative Inputs bei der Entwicklung des Systems einbringen. Das steigert die Motivation und die Effektivität des Systems, denn die wahren Experten stehen oft an der Produktionslinie.
Wichtig zu wissen
Was versteht man unter „Lean Production“?
Der Begriff „Lean Production“ steht für ein bestimmtes, ursprünglich vom japanischen Automobilhersteller Toyota entwickeltes Produktionssystem. Die Japaner führten die Lean-Philosophie in den Jahren nach dem zweiten Weltkrieg ein und haben es seitdem ständig weiter ausgebaut.
Viele Unternehmen weltweit haben sich vom Toyota-Produktionssystem inspirieren lassen. Grundlage für das Produktionssystem der japanischen Autobauer sind verschiedene Prinzipien und Methoden, die in diesem Beitrag (Link zu Artikel Lean Production) näher erläutert werden.
Beispiele hierfür sind Kaizen (kontinuierliche Verbesserung), Flow (ständiger Fluss der Objekte als übergeordnetes Ziel) und Kanban (eine simple und effiziente Methode, um Leerlauf und Mangel an Rohstoffen im Prozess zu vermeiden).
Lean zeichnet sich außerdem dadurch aus, dass wie erwähnt Mitarbeiter, deren Wissen und Erfahrung in die ständige Anpassung und Verbesserung des Produktionssystems einfließen.
Was bedeutet Standardisierung in der Produktion, und warum ist sie wichtig?
Standardisierung in der Produktion bedeutet, Prozesse, Abläufe und Methoden zu vereinheitlichen, um Effizienz, Qualität und Konsistenz zu steigern. Sie ist wichtig, weil sie Fehler reduziert, Kosten senkt und die Produktivität erhöht.
Welche Vorteile bietet ein standardisiertes Produktionssystem?
Ein standardisiertes Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile:
- Höhere Prozessstabilität
- Schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeiter
- Geringere Produktionskosten
- Einheitliche Produktqualität
- Bessere Nachverfolgbarkeit von Prozessen
Welche Rolle spielt Lean Management bei der Standardisierung?
Lean Management ist zentral für die Standardisierung, da es darauf abzielt, Verschwendung zu eliminieren und Prozesse schlanker zu gestalten. Standardisierte Arbeitsabläufe sind die Grundlage, um kontinuierliche Verbesserungen (Kaizen) effektiv umzusetzen.
Wie kann man Mitarbeiter in die Entwicklung von Standards einbinden?
Mitarbeiter können durch Workshops, Feedbackrunden und regelmäßige Meetings in die Entwicklung von Standards einbezogen werden. Da sie die Prozesse aus erster Hand kennen, liefern sie wertvolle Einblicke und fühlen sich stärker engagiert, wenn sie aktiv mitwirken.
Welche Herausforderungen können bei der Einführung eines standardisierten Produktionssystems auftreten?
Typische Herausforderungen sind:
- Widerstand der Mitarbeiter gegenüber Veränderungen
- Hoher Aufwand bei der Initialisierung der Standards
- Schwierigkeiten bei der Anpassung der Standards an wechselnde Marktanforderungen
- Mangelnde Schulung oder unzureichende Kommunikation
Welche digitalen Technologien können die Standardisierung in der Produktion unterstützen?
Digitale Technologien wie MES (Manufacturing Execution Systems), ERP-Systeme oder IoT-Sensoren können die Standardisierung unterstützen. Sie ermöglichen die Erfassung und Analyse von Echtzeitdaten, stellen einheitliche Arbeitsanweisungen bereit und verbessern die Nachverfolgbarkeit.