Produktivitätssteigerung – konsequent bessere Ergebnisse

Die ständige Steigerung der Produktivität steht für viele herstellende Unternehmen auf der Tagesordnung. Das muss auch so sein. Denn für manche mag eine Produktivitätssteigerung einen Vorsprung vor der Konkurrenz bedeuten, für andere geht es dabei schlicht ums Überleben.

Produktivitätssteigerungen haben oft mit dem Wunsch nach wirtschaftlichem Erfolg zu tun. Können die Produkte eines Unternehmens mit geringerem Aufwand – sei es Material, Maschinenzeit oder Personalkosten – hergestellt werden, steigt die Gewinnmarge. Erfolgreiche Firmen arbeiten ständig an der Erhöhung ihres Gewinns. Steigerungen der Produktivität leisten in weit den meisten Betrieben einen wesentlichen Beitrag zur Kostenreduktion.

Oft genug geht es auch um das Mithalten mit der Konkurrenz oder das Überleben des eigenen Unternehmens in einer stark veränderlichen Umwelt mit rasendem technischen Fortschritt. Die Industrie 4.0 bietet mit den Möglichkeiten der Digitalisierung und Automatisierung ständig neues Potenzial für Produktivitätssteigerungen. Wer hier nicht mitzieht, verliert auf dem globalen Markt bald den Anschluss.

Zunehmend ist clevere Produktivitätssteigerung auch die bessere Lösung im Vergleich zur Auslagerung von Produktion nach Fernost, wie sie in den letzten Jahren vorangetrieben wurde. Häufig hat sich diese Form der Globalisierung als Nachteil für Qualität und Umwelt erwiesen. Außerdem motivieren die großen Lohnunterschiede eher dazu, einen Prozess von mehr Händen ausführen zu lassen, als eine schlaue Lösung mit besserer Produktivität zu finden. Kontinuierliche Produktivitätssteigerung kann dabei helfen, in der Heimat zu bleiben und erfolgreich zu sein.

Organisatorisch

Zuwachs der Produktivität lässt sich oft dadurch erreichen, dem Mitarbeiter mit den besseren Kompetenzen in einem bestimmten Bereich die Arbeit ausführen zu lassen. Höchstwahrscheinlich helfen in vielen Fällen auch ein Training oder eine Nachschulung weiter. Oder die Abmessungen des Arbeitstisches oder der Werkbank so zu verändern, dass viele Handreichungen schneller werden. Manchmal trägt ein tägliches Status-Meeting aller Kollegen dazu bei, dass sie zielgerichteter arbeiten und die vorgegebene Menge an Aufgaben schneller erledigen können.

Organisatorische Lösungen gehören zu den „low hanging fruits“ bei der Suche nach Lösungen für Produktivitätssteigerungen. Diese eignen sich als erste Prioritäten unter den Maßnahmen für den Produktivitätszuwachs und lassen schnell erste Erfolge erzielen.

Prozessmäßig

Ein systematischer Ansatz sind die strukturierte Prozessanalyse und ein nachhaltiges Prozessmanagement mit Hinblick auf kontinuierliche Verbesserung. Solch ein Modell bietet beispielsweise die Lean-Philosophie. Hier werden mit qualifizierten Methoden ständig und regelmäßig Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert. Die Umsetzung von sinnvollen Ideen führt oft zu Produktivitätssteigerungen. Dabei können die hier gefundenen Inputs weitreichend sein: Von kürzeren Wegen zum Mülleimer über die Make-to-order-Produktion von großen Aufträgen bis zur Einführung von ergonomischen Arbeitsplätzen zur Reduzierung der krankheitsbedingten Abwesenheit – alle diese Faktoren können zu höherer Produktivität führen.

Technisch

Die ständig voranschreitende Technologie bietet weitreichende Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktivität. Was früher manuell gemessen werden musste, wird heute digital ermittelt. Was noch vor einigen Jahren auf dem Papier gelesen und womöglich in der Hand gehalten wurde, wird nun von einem Headset ins Ohr geflüstert und gibt dem Lagermitarbeiter oder dem Bediener einer Anlage zwei freie Hände. Den technischen Fortschritt zur Gänze zu nutzen, ist oft die teuerste Lösung, weil sie hohe Investitionen erfordert. Sie kann sinnvoll sein, doch sollte der Zeitpunkt und das Ziel ihres Einsatzes gründlich überlegt sein.

Um Produktivitätssteigerungen zielgerichtet zu erreichen, kann man sich auf die Vermeidung von sogenannter Verschwendung konzentrieren. Die Lean-Philosophie arbeitet mit der Definition von Wertschöpfung in Prozessen. Jede Aktivität, die nicht zur Wertschöpfung im Sinne des Kunden beiträgt, nennt man Verschwendung und soll reduziert werden. Das sind:

Transport:

Die Bewegung von Rohmaterialien, Waren, Betriebsmitteln usw. wird grundsätzlich als Verschwendung definiert. Der Grundgedanke dabei ist, in nächster Nähe zum Absatzmarkt einzukaufen und zu produzieren.

Bestände:

Was im Lager liegt, bindet Kapital und verursacht Lagerkosten. Daher gilt es, Just-In-time oder To-Order zu produzieren.

Bewegung:

Auch menschliche Bewegung soll möglichst vermieden werden. Beim Kommissionieren von Waren in einem Lager geht es beispielsweise darum, die häufig gemeinsam bestellten Auftragslinien auch gemeinsam zu lagern, um den Kommissionierweg zu minimieren.

Wartezeit:

Wann immer ein Produkt, eine Anfrage, ein Mitarbeiter oder gar Kunde oder Patient warten muss, entsteht Verschwendung. Dabei erhöht sich jedes Mal die Durchlaufzeit des gewünschten Ergebnisses, ohne dass es bearbeitet und damit verbessert wird.

Komplexität:

Was schnell verstanden wird, kann schneller und richtiger ausgeführt werden. Bei der Reduktion von Komplexität geht es um einfache Arbeitsanweisungen und angemessene, aber unkomplizierte Prozesse.

Überproduktion:

Zu viel hergestellte Ware muss wiederum gelagert werden und bindet Kapital. Unter Überproduktion versteht man auch ein „zu gutes“ Produkt abzuliefern, also eines, um das der Kunde nicht gebeten hat und für dessen Qualität zu zahlen er nicht bereit ist.

Ausschuss:

Fehlerhafte Produkte müssen entsorgt und neu produziert werden. Das verursacht Material-, Personal- und Produktionskosten und im schlimmsten Fall unzufriedene Kunden, sollte ein mangelhaftes Produkt bis zum Abnehmer gelangen.

Der wichtigste erste Schritt zur Vermeidung von Verschwendung und damit der Produktivitätssteigerung besteht in der Identifizierung von unnötigen Tätigkeiten. Das kann im Sinne von Lean Management einerseits in regelmäßigen Wertstromanalysen und anderseits mit Hilfe laufendem Kaizens erfolgen. Bei einer Wertstromanalyse visualisiert ein Team aus am Prozess Beteiligten Schritt für Schritt den betreffenden Ablauf. Anhand dieser Übung, wo alle Teile des Prozesses mit Bearbeitungs- und Durchlaufzeiten sowie Mengen versehen werden, wird Verschwendung sehr schnell für alle deutlich. Bei Kaizen, der ständigen Verbesserungskultur, sammelt das Unternehmen täglich und systematisch die Ideen und Vorschläge von Mitarbeitern ein, die in ihrer täglichen Arbeit Verschwendung beobachten. Die auf beide Weisen identifizierten Verschwendungspunkte werden strukturiert gesammelt, priorisiert und nach und nach von den jeweils zugeordneten Mitarbeitern umgesetzt. Auf diese Art können sich die Mitarbeiter Ihres Unternehmens selbst proaktiv an der Produktivitätssteigerung und damit am Unternehmenserfolg beteiligen.

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