Rüstzeiten mit SMED optimieren

  • Kein Maschinenstillstand
  • Bewertung von Arbeitszeiten und überschüssigen Ressourcen
  • Organisation Ihrer Abläufe und Mitarbeiter

Immer in Bewegung: Passen Sie Rüstzeiten mit SMED an

Vermeiden Sie wiederkehrende Maschinenstillstandzeiten mit SMED! Eine durchdachte Organisation und das Handeln verantwortungsbewusster Mitarbeiter ist Ihr Schlüssel zum Erfolg, der für mehr Einsparungen, effektivere Produktionsphasen und kosteneinsparenden Materialverbrauch sorgt.

Wir unterstützen Sie mit unseren branchenerprobten Rüst- oder SMED-Workshops. Über eine detaillierte Videoanalyse erhalten Sie und Ihre Mitarbeiter Einblick in die bestehenden Prozesse, aktuelle Auslastung und Informationen über Planungskomponenten. Unsere Experten betreuen Sie Schritt für Schritt zur optimierten Leistungssteigerung.

Alle Vorteile im Überblick

Reduzierung der Lagerbestände durch kürzere Rüstzeiten

Reduzierung der Lagerbestände

Kürzere Rüstzeiten verringern Ihre Losgrößen und führen zu einer deutlichen Einsparung der Lagerkosten.

Rüstzeiten - Steigerung der Produktivität

Steigerung der Produktivität

Weniger Maschinenstillstandzeiten, Steigerung Ihrer Produktivität: Füllen Sie bestehende Leerzeiten mit weiteren Produktionsphasen.

Kostensenkung

Erhöhen Sie Ihr Produktionsvolumen an einer Maschine für günstigere Angebote auf dem Markt und nutzen Sie Ihren Wettbewerbsvorteil.

Höhere Flexibilität

Kürzere Rüstzeiten verringern die Lieferzeiten. Ein Vorteil, den Ihre Kunden wertschätzen und einem variablen Produktionsprogramm verdanken.

In 5 Stufen zum Erfolg mit unseren Workshops

Unsere SMED-Analyse besteht aus fünf Stufen, in denen schrittweise die Bewertungs- und Auswertungsparameter betrachtet werden.

  • Stufe 1 betrachtet die Prozessanalyse. In dieser Phase werden alle Bedingungen und IST-Zustände des Rüstablaufes festgehalten.
  • Stufe 2 beschäftigt sich mit den Prozessschritten, die intern und extern stattfinden.
  • Stufe 3 optimiert die einzelnen Prozessschritte und wandelt diese in externe Rüstungsprozesse.
  • Stufe 4 konzentriert sich auf den technologischen Aspekt. Hier wird die Hardware einer intensiven Prüfung unterzogen sowie entsprechender Materialaustausch vorgenommen.
  • Stufe 5 definiert den neu gestalteten Rüstablauf. Unter Festlegung der neuen Vorgehensweisen werden Mitarbeiter trainiert und mit neuen Checklisten, Regeln und Arbeitsanleitungen versorgt.
Rüstzeiten - Wirkungsweise des TimeStudy Rüstworkshops in 5 Stufen

Quelle: www.timestudy.de

Einladung zur virtuellen Kaffeepause

Sie haben 15 Minuten Zeit? Super, treffen wir uns bei einem frischen Kaffee zum digitalen Meeting. Erhalten Sie einen ersten Eindruck unseres Serviceportfolios und erfahren Sie mehr über Leistungen.

Aufgeräumtes Lager: Geringere Kosten

Volle Lager bedeuten sichere Zeiten. Allerdings erzeugen gut bestückte Lager auch hohe Kosten, die durch starke Rüstzeiten ausgeglichen werden müssen. In unseren Workshops zeigen wir Ihnen, wie Sie mit kürzeren Rüstzeiten einen schnelleren Umschlag generieren und Ihr Lager auf notwendige Größen verkleinern können. Dadurch erfahren Sie:

  • Geringere Kosten
  • Größeren Warendurchlauf
  • Höhere Nachfrage

Indem Sie Ihre Leerzeiten mit weiteren Produktionsphasen bestücken, profitieren Sie von einem stärkeren Absatz und können Ihre Kunden mit neuer Ware in kürzeren Abständen versorgen. Ein doppeltes Plus für Ihre Bücher, von dem wir Ihnen in unseren Workshops mehr vermitteln.

Produktionsschub: Mehr Ware

Aufgestockte Leerzeiten, in denen Sie Ware produzieren, erhöht Ihre Produktivitätsquote um ein Vielfaches. Durch den konstanten Output generieren Sie mehr Ware für Ihre Kunden und etablieren sich zudem mit kürzeren Lieferzeiten. Verändern Sie Ihren Produktionsphasen durch:

  • Wechselnde Produktionen
  • Höheren Mengen
  • Erhöhte Kundennachfrage

In unseren Workshops zeigen wir Ihnen, dass Anpassungen in den Arbeitsschritten sowie Veränderungen an der Hardware zu effektiveren Ergebnissen führen können. Vertrauen Sie auf unsere erprobten Vorgehensweisen, die sich in der Praxis behauptet haben.

Kostensenkung: Zufriedene Kunden

Höhere Produktionsphasen ohne Leerzeiten kommen Ihnen als auch Ihren Kunden zugute. Durch das erhöhte Produktionsvolumen senken Sie Ihre Kosten für Auftraggeber und verschaffen sich einen besseren Wettbewerbsvorteil auf dem Markt. Somit schaffen Sie:

  • Mehr Anreiz für Folgeaufträge
  • Bessere Auftragslage durch neue Kunden
  • Größeren Output für bestehende Artikel

Zeigen Sie dem Markt, dass Ihre Produktion durchdacht aufgestellt ist und flexibel auf neue Anfragen reagieren kann. Bestehende Produkte und neue Artikel im Wechsel produzieren? Kleine Handgriffe und feste Arbeitsabläufe, die wir gemeinsam im Workshop erarbeiten, machen es möglich.

Flexibel bleiben: Agil den Markt betrachten

Der Markt ist im Wandel. Wer sich auf seine festgefahrenen Methoden versteift und neue Möglichkeiten ignoriert, muss sich gegen agile Mitbewerber durchsetzen. Unsere SMED-Workshops erläutern an bestehenden Abläufen und Rüstprozessen, wie Sie:

  • Schneller auf hohe Nachfrage reagieren
  • Lieferzeiten kurzhalten
  • Optimierte Angebote ermöglichen

Präsentieren Sie sich Ihren Kunden mit neuaufgestellter Produktionsphase, die auch in kurzfristigen Engpässen Lieferungen ermöglicht. Unser Workshop zeigt Ihnen, wie Sie Portfolio flexibel halten und abwechslungsreicher gestalten.

Zeit ist Geld: Wir zeigen Ihnen, wie der Wandel gelingt

Jede Leerphase kostet Sie Geld. Halten Sie Ihre Finanzen zusammen und verschenken Sie durch unsachgemäße Planungen keinen Cent Ihres Gewinns. Unsere Workshops in Kombination mit der TimeStudy T1 Software holt das Maximum aus Ihren Arbeits- und Rüstprozessen heraus. Vermeiden Sie zukünftig Maschinenstillstandzeiten mit unseren:

  • Ausführlichen Analysen für Sie und Ihre Mitarbeiter
  • Handbücher für zukünftige Problemstellungen
  • Dokumenten und Handlungsanweisungen

Kontaktieren Sie uns und erfahren Sie mehr über unsere Zusammenarbeit mit Ihnen und Ihrem Team. In einem kurzen Kennlerngespräch erhalten wir einen ersten Einblick Ihres Unternehmens und Ihren Zielvorstellungen. Gemeinsam erarbeiten wir neue Konzepte und Ideen auf Basis Ihrer Arbeitsweise und passen diese innerhalb unseres SMED-Workshops und dem Einsatz der TimeStudy T1 Software an.

Einladung zur virtuellen Kaffeepause

Sie haben 15 Minuten Zeit? Super, treffen wir uns bei einem frischen Kaffee zum digitalen Meeting. Erhalten Sie einen ersten Eindruck unseres Serviceportfolios und erfahren Sie mehr über Leistungen.

Das sagen unsere Kunden über dieses Produkt

  • Herr Hüttenschmidt hat uns in einem schwierigen Projekt, tatkräftig unterstützt. Mit seinem fachlichen Wissen und persönlichem Auftreten hat er stark zum Gelingen des Projektes beigetragen. Durch seine Art und Weise hat er immer wieder die Mitarbeiter am Shopfloor angesprochen und motiviert gemeinsam entwickelte Verbesserungen in das Projekt zu integrieren. Er hat sowohl bei uns als auch bei unserem Kunden einen sehr positiven Eindruck hinterlassen.

    Jacek Niedziela Projektleiter PESA Polen
  • Die Arbeit mit Herrn Hüttenschmidt war sehr konstruktiv. Er hat gute Ideen die auch in die Praxis schnell umsetzbar waren.

    Mike Schroeder Leiter Produktion
  • Es macht wirklich Spaß mit Ihnen zu arbeiten. Egal ob man was braucht oder eine Frage hat, man bekommt sehr schnell Rückmeldung. Egal ob von Ihnen oder von einem Mitarbeiter. Sie kümmern sich immer schnell um alles. Man hat das Gefühl nicht allein gelassen zu werden. Auch wenn etwas nicht gleich läuft, finden Sie eine Lösung dass es für beide Seiten passt. Wirklich gut ! Danke für die gute Zusammenarbeit

    Andrea Gumpinger Leitung IT bei T+H Metallwarenfabrik GmbH
  • Veränderungen leicht gemacht. Hr. Hüttenschmidt analysiert und optimiert vor Ort und bindet alle Beteiligten mit ein. Auch auf scheinbar unangenehme Fragen erhält man Antworten und Lösungen und eine neue Denkweise wird möglich. Die Zusammenarbeit im Team war stets sympathisch und ehrlich und eine Produktneueinführung auf diesem Wege im Kosten- und Zeitrahmen erfolgreich.

    Benjamin Mientus Leiter Produktionseinheit Fernverkehr 2 elektr. Komponenten, IBS und Expertenteam T.WP-KRD-P12

Ergebnisse aus einem SMED-Workshop

Quelle: www.timestudy.de

Rüstzeiten – So klappt es mit der Optimierung

Rüstzeiten sind immer dann notwendig, wenn unterschiedliche Produkte mit den vorhandenen Maschinen hergestellt werden sollen. Dafür muss die Produktion umgestellt und die Werkzeuge getauscht werden. Immer, wenn das passiert, vergeht Zeit und die kostet Geld. Aus diesem Grund versuchen viele Unternehmen Umstellungen zu vermeiden. Damit tappen sie jedoch in eine andere Kostenfalle. Wir sagen Ihnen welche das ist und worauf es bei den Rüstzeiten wirklich ankommt.

Wenn ein Betrieb seine Produktion umstellen muss, dann entstehen dabei Kosten. Neben Maschinenstillstandskosten fallen vergütungspflichtige Arbeitszeit an. Jede benötigte Minute wird dem Arbeitnehmer bezahlt. Das war früher schon anders. Aber heute ist da das Arbeitsrecht ganz eindeutig.

Aus diesem Grund versuchen Unternehmen in der Regel derartigen Aufwand zu vermeiden. Häufig probieren sie es mit der Steigerung der Losgrößen. Hierbei entsteht jedoch ein neues Problem. Was man an Arbeitszeit einspart, verliert man entsprechend durch die Steigerung der Kapitalkosten.

Denn: wird mehr produziert als ein Auftrag erfordert, dann füllt sich das Lager. Vorräte wiederum verlängern die Aktivseite der Bilanz. Diese müssen auf der Passivseite mit einer Finanzierung ausgeglichen werden. Dafür benötigt man zusätzliches Eigen- oder Fremdkapial. Durch den Lageraufbau wird also unnötig Geld gebunden. Zudem steigen die Aufwendungen für die Finanzierung – die Zinszahlungen. Vielen Unternehmern ist diese Kehrseite nicht bewusst. Sie verschenken dadurch Potenzial zur Verbesserung ihrer Wirtschafltichkeit. Dieses Thema sollte vermehrt Beachtung finden.

Die optimale Lösung bedeutet demnach eine Gesamtkostenrechung durchzuführen, um daraus zu sehen wie groß die optimale Losgröße ist. Neben der optimalen Losgroße sollten kürzere Rüstzeiten das Ziel sein. Damit die Mitarbeiter ihre Arbeitszeit effektiver nutzen können – um ihrer eigentlichen Arbeit nachgehen zu können. Der Weg dahin ist: eine Optimierung der Abläufe.

Kurz etwas mehr zur Definition des Begriffs „Rüstzeit“:

Rüstzeit ist die die Zeit, die vergeht, während die Ausrüstung oder die Betriebsmittel einer Firma umgestellt werden. Diese Tätigkeiten sind erforderlich, um von der Herstellung eines Produktes zu der eines anderen zu wechseln. Rüstzeiten tragen nicht zur Wertschöpfung bei. Sie gelten als Verschwendung.

Typische Arbeiten beim Umrüsten sind:

1. Vorbereitung
2. Entfernen
3. Montieren
4. Justieren
5. Testen und Anpassen

Vorbereitung

Alle Produkte des letzten Fertigungsloses werden entfernt. Der Abschluss des Auftrages kann im SCM-System am PC oder Rechner erfasst werden.

Dann wird der neue Auftrag angemeldet. Die benötigten Materialien werden vom Lager zur Verfügung gestellt.

Entfernen

Die Werkzeuge des vorherigen Produktes werden aus den Maschinen entfernt.

Montieren

Die Werkzeuge werden umgestellt auf die Erfordernisse des neuen Produktes.

Justieren

Der Maschinenpark wird an die neuen Produktionsbedingungen angepasst. Geräte und Maschinen werden justiert und Abläufe neu programmiert.

Testen und Anpassen

Der komplette Fertigungsprozess wird durchgeführt. Erste Test-Produkte werden gefertigt.

Sollten Probleme auftreten, die Arbeitszeit verschwenden, werden sie beseitigt. Jede Sekunde zählt. Denn die Summe der Einsparungen bestimmt den Erfolg des Unternehmens.

In der Praxis hat sich die sogenannte SMED-Methode als Standard für die Optimierung der Abläufe ergeben. SMED-bedeutet:

Single Minute Exchance of Die

Übersetzt heißt es: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich. Diese Methode ist darauf ausgelegt, die Rüstzeiten auf unter 10 Minuten zu reduzieren. Entwickelt wurde es Shigeo Shingō aus Japan. Er war wesentlich an der Entwicklung des hoch effizienten Toyota Produktionssystems beteiligt.

Bei der SMED-Methode werden die Rüstzeiten auf zwei Wegen reduziert:

1. Organisatorische Maßnahmen
2. Technische Maßnahmen

Ziel von SMED ist es, die Zeit zu reduzieren, in der die Produktion still steht. Dazu werden alle Abläufe so umgestaltet, dass eine Umrüstung der Produktion möglichst schnell erfolgt. Hier einige Beispiele, wie das erreicht werden kann:

Einige Aufgaben können parallel erledigt werden – während noch die Herstellung des alten Produktes läuft. Die Fertigungsmaterialien könnten bereitgelegt werden. Vorbereitende Arbeitsschritte können ausgeführt werden, wenn sie die laufende Produktion nicht stören. Beispielsweise das Waschen oder Vor-Reinigen von Rohstoffen. Oder, das Vorheizen einer technischen Apparatur.

Alle Abläufe werden standardisiert. Jeder einzelne Schritt wird im Plan festgeschrieben. Der Arbeitgeber muss ihre kontinuierliche Verbesserung sicherstellen. Dazu kann man sich im Betrieb regelmäßig gemeinsam zusammensetzen. Je nach Bedarf: täglich, wöchentlich oder auch monatlich.

Technische Geräte werden vereinfacht und ebenfalls standardisiert. Man verwendet idealerweise so oft wie möglich gleiche Komponenten. Beispiel: Wenn immer wieder dieselbe Schraubengröße verwendet wird, dann braucht man nur einen Schraubendreher und muss diesen nicht ständig wechseln. Auch das spart Zeit.

Das Arbeitssystem wird nach Fertigstellung einer Order in den ursprünglichen Zustand versetzt.

Die folgenden Grundregeln stammen aus unserer langjährigen Erfahrung bei der Optimierung von Rüstzeiten. Sie zeigen nochmal auf einen Blick, die wichtigsten Prinzipien, nach denen mit der SMED-Methode optimiert wird:

Parallelisierung der Abläufe

Alle Arbeitsschritte, die parallel erfolgen können, sollten gleichzeitig ausgeführt werden. Eine Fertigungsstraße besteht also aus mehreren Stationen. Stellen Sie sicher, dass keine davon ungenutzt herumsteht.

Standardisierung von Arbeitsschritten und Technik

Die Mitarbeiter kennen ihre Arbeit am besten. Im Idealfall erarbeitet der Arbeitgeber mit ihnen zusammen die besten Lösungen, um weitere Effizienzgewinne zu erzielen. Ein kooperativ beschlossenes Urteil leistet zudem einen Beitrag zur Identifikation mit der Tätigkeit. Das steigert die Motivation der Mitarbeiter.
Jeder einzelne Schritt in der Prozesskette wird dokumentiert und festgelegt. Dadurch passieren weniger Fehler. Auch die Arbeitssicherheit wird deutlich verbessert, wenn jeder weiß, was er wann tun muss.