Immer in Bewegung: Passen Sie Rüstzeiten mit SMED an

Wenn ein Betrieb seine Produktion umstellen muss, dann entstehen dabei Kosten. Neben Maschinenstillstandskosten fallen vergütungspflichtige Arbeitszeit an. Jede benötigte Minute wird dem Arbeitnehmer bezahlt. Das war früher schon anders. Aber heute ist da das Arbeitsrecht ganz eindeutig.

Aus diesem Grund versuchen Unternehmen in der Regel derartigen Aufwand zu vermeiden. Häufig probieren sie es mit der Steigerung der Losgrößen. Hierbei entsteht jedoch ein neues Problem. Was man an Arbeitszeit einspart, verliert man entsprechend durch die Steigerung der Kapitalkosten.

Denn: wird mehr produziert als ein Auftrag erfordert, dann füllt sich das Lager. Vorräte wiederum verlängern die Aktivseite der Bilanz. Diese müssen auf der Passivseite mit einer Finanzierung ausgeglichen werden. Dafür benötigt man zusätzliches Eigen- oder Fremdkapial. Durch den Lageraufbau wird also unnötig Geld gebunden. Zudem steigen die Aufwendungen für die Finanzierung – die Zinszahlungen. Vielen Unternehmern ist diese Kehrseite nicht bewusst. Sie verschenken dadurch Potenzial zur Verbesserung ihrer Wirtschafltichkeit. Dieses Thema sollte vermehrt Beachtung finden.

Die optimale Lösung bedeutet demnach eine Gesamtkostenrechung durchzuführen, um daraus zu sehen wie groß die optimale Losgröße ist. Neben der optimalen Losgroße sollten kürzere Rüstzeiten das Ziel sein. Damit die Mitarbeiter ihre Arbeitszeit effektiver nutzen können – um ihrer eigentlichen Arbeit nachgehen zu können. Der Weg dahin ist: eine Optimierung der Abläufe.

Kurz etwas mehr zur Definition des Begriffs „Rüstzeit“:

Rüstzeit ist die die Zeit, die vergeht, während die Ausrüstung oder die Betriebsmittel einer Firma umgestellt werden. Diese Tätigkeiten sind erforderlich, um von der Herstellung eines Produktes zu der eines anderen zu wechseln. Rüstzeiten tragen nicht zur Wertschöpfung bei. Sie gelten als Verschwendung.

Typische Arbeiten beim Umrüsten sind:

1. Vorbereitung
2. Entfernen
3. Montieren
4. Justieren
5. Testen und Anpassen

Vorbereitung

Alle Produkte des letzten Fertigungsloses werden entfernt. Der Abschluss des Auftrages kann im SCM-System am PC oder Rechner erfasst werden.

Dann wird der neue Auftrag angemeldet. Die benötigten Materialien werden vom Lager zur Verfügung gestellt.

Entfernen

Die Werkzeuge des vorherigen Produktes werden aus den Maschinen entfernt.

Montieren

Die Werkzeuge werden umgestellt auf die Erfordernisse des neuen Produktes.

Justieren

Der Maschinenpark wird an die neuen Produktionsbedingungen angepasst. Geräte und Maschinen werden justiert und Abläufe neu programmiert.

Testen und Anpassen

Der komplette Fertigungsprozess wird durchgeführt. Erste Test-Produkte werden gefertigt.

Sollten Probleme auftreten, die Arbeitszeit verschwenden, werden sie beseitigt. Jede Sekunde zählt. Denn die Summe der Einsparungen bestimmt den Erfolg des Unternehmens.

In der Praxis hat sich die sogenannte SMED-Methode als Standard für die Optimierung der Abläufe ergeben. SMED-bedeutet:

Single Minute Exchance of Die

Übersetzt heißt es: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich. Diese Methode ist darauf ausgelegt, die Rüstzeiten auf unter 10 Minuten zu reduzieren. Entwickelt wurde es Shigeo Shingō aus Japan. Er war wesentlich an der Entwicklung des hoch effizienten Toyota Produktionssystems beteiligt.

Bei der SMED-Methode werden die Rüstzeiten auf zwei Wegen reduziert:

1. Organisatorische Maßnahmen
2. Technische Maßnahmen

Ziel von SMED ist es, die Zeit zu reduzieren, in der die Produktion still steht. Dazu werden alle Abläufe so umgestaltet, dass eine Umrüstung der Produktion möglichst schnell erfolgt. Hier einige Beispiele, wie das erreicht werden kann:

Einige Aufgaben können parallel erledigt werden – während noch die Herstellung des alten Produktes läuft. Die Fertigungsmaterialien könnten bereitgelegt werden. Vorbereitende Arbeitsschritte können ausgeführt werden, wenn sie die laufende Produktion nicht stören. Beispielsweise das Waschen oder Vor-Reinigen von Rohstoffen. Oder, das Vorheizen einer technischen Apparatur.

Alle Abläufe werden standardisiert. Jeder einzelne Schritt wird im Plan festgeschrieben. Der Arbeitgeber muss ihre kontinuierliche Verbesserung sicherstellen. Dazu kann man sich im Betrieb regelmäßig gemeinsam zusammensetzen. Je nach Bedarf: täglich, wöchentlich oder auch monatlich.

Technische Geräte werden vereinfacht und ebenfalls standardisiert. Man verwendet idealerweise so oft wie möglich gleiche Komponenten. Beispiel: Wenn immer wieder dieselbe Schraubengröße verwendet wird, dann braucht man nur einen Schraubendreher und muss diesen nicht ständig wechseln. Auch das spart Zeit.

Das Arbeitssystem wird nach Fertigstellung einer Order in den ursprünglichen Zustand versetzt.

Die folgenden Grundregeln stammen aus unserer langjährigen Erfahrung bei der Optimierung von Rüstzeiten. Sie zeigen nochmal auf einen Blick, die wichtigsten Prinzipien, nach denen mit der SMED-Methode optimiert wird:

Parallelisierung der Abläufe

Alle Arbeitsschritte, die parallel erfolgen können, sollten gleichzeitig ausgeführt werden. Eine Fertigungsstraße besteht also aus mehreren Stationen. Stellen Sie sicher, dass keine davon ungenutzt herumsteht.

Standardisierung von Arbeitsschritten und Technik

Die Mitarbeiter kennen ihre Arbeit am besten. Im Idealfall erarbeitet der Arbeitgeber mit ihnen zusammen die besten Lösungen, um weitere Effizienzgewinne zu erzielen. Ein kooperativ beschlossenes Urteil leistet zudem einen Beitrag zur Identifikation mit der Tätigkeit. Das steigert die Motivation der Mitarbeiter.
Jeder einzelne Schritt in der Prozesskette wird dokumentiert und festgelegt. Dadurch passieren weniger Fehler. Auch die Arbeitssicherheit wird deutlich verbessert, wenn jeder weiß, was er wann tun muss.