Seit über 10 Jahren

Das bewährte System zur Prozessoptimierung

Durchlaufzeiten um ø 20,7% verkürzen

Die Einzigartigkeit an unserem Konzept für das Consulting Lean Management

Wir gehen den Weg der Prozessoptimierung gemeinsam mit Ihren Mitarbeitern. Sie kennen die Anforderungen der Kunden und die internen Abläufe der Produktion. Wir haben das Know-How und die Erfahrung aus über 10 Jahren Optimierung in Zusammenarbeit mit unseren Kunden.

Aufgaben:

  • Den heutigen Ablauf mit allen Informationen über eine eventuelle Verschwendung von Ressourcen aufzeigen und optimieren
  • Die Anforderungen der Kunden ermitteln, um im Sinne der Kundenorientierung zu handeln
  • Angleichung des Ist-Zustandes der bestehenden Prozesse an die Kundenanforderungen
  • Nachhaltiges System einführen, welches zur Optimierung der Prozesse im Unternehmen bzw. der Produktion führt

Wir unterstützen Ihr Lean Management, sodass die Produktion und die gesamte Wertschöpfung im Rahmen einer effizienten Gestaltung gefördert wird. Dies trägt ebenfalls zu einer kontinuierlichen Verbesserung Ihrer Supply Chain bei. Am Ende des Projektes ist ein System durch verschiedene Methoden eingeführt, dass Sie dabei unterstützt die Kundenanforderungen zu erfüllen und begeisterte Kunden zu haben.

Das sind Ihre Vorteile

Ihre motivierten Mitarbeiter kennen die Abläufe und wissen, was sie für Ihren Job benötigen. Durch unsere Methode der Prozessoptimierung nehmen wir sie mit auf die Veränderungsreise zum effizienten Lean Management. Gemeinsam werden

  • Stillstandzeiten
  • Rüstzeiten
  • Ausfallzeiten reduziert.

Sie sind durch unsere Vorgehensweise stärker eingebunden – es ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess Ihres Supply Chain Managements.

Mehr Nutzen für Ihren täglichen Erfolg und eine kontinuierliche Verbesserung

Sie haben ein Instrument, mit dem Sie und Ihre Mitarbeiter wissen, was, in welcher Menge und in welcher Qualität produziert werden muss.

Sie kennen die Zusammenhänge und können Ihnen erklären, welche Maßnahmen bei welchem Ereignis erfolgen soll, um die Tages-Ziele für das Lean Management und die Prozessoptimierung zu erreichen.

Wir senken:

  • im Durchschnitt die Rüstzeiten um Ø 42,5% bei unseren Rüstworkshops.
  • die Durchlaufzeiten bei unseren Kunden um Ø 20,7%.

Wir erstellen gemeinsam mit den Bereichsverantwortlichen und den Mitarbeitern aus Management und Produktion mit unseren Methoden ein Konzept und gehen an die Umsetzung. Dabei binden wir Ihre Mitarbeiter fest in die Prozessoptimierung ein und unterstützen alle Beteiligten auf dem Weg zum effizienten Lean Management.

Wie diese einzigartige Methode für mehr Nachhaltigkeit sorgt

Zu Beginn eines jeden Projektes steht die Formulierung des Zieles. Gleichzeitig wird der Rahmen der Prozessoptimierung festgelegt. Dazu gehört es, die Punkte auszuschließen, die bei dem Projekt unbearbeitet bleiben. Sollte sich im Laufe des Projektes die Erkenntnis ergeben, dass dieser Punkt doch bearbeitet werden muss, wird eine Empfehlung an das Management ausgesprochen.

Im Projekt-Charter

  • werden messbare Ziele und Unterziele formuliert.
  • wird der Fokus auf die Meinungen bzw. Schmerzen der Mitarbeiter und Kunden gelegt.
  • wird der Plan-Verlauf des Projektes festgelegt.

Unser Ziel ist es, dass jeder Mitarbeiter die Kennzahlen lesen kann und erforderliche Maßnahmen benennt, um den unterschrittenen Zielwert auf das Zielniveau anzuheben. Bei Rundgängen sind die Führungskräfte gefordert, sich die Kennzahlen und die entsprechenden Maßnahmen erklären zu lassen. Jeder Mitarbeiter, der diese Zusammenhänge kennt, kann besser auf Störungen reagieren und somit effizienter handeln. Er leistet damit einen Beitrag zum Erfolg des Unternehmens und trägt zum Prinzip des Lean Managements bei.

Durchlaufzeiten verkürzen sich im Schnitt um 20,7%

mehr Output – weniger Kosten

Dieses einzigartige System wird maßgeschneidert für Ihren Betrieb

Mit nur 5 Schritten für mehr Nachhaltigkeit und weniger Verschwendung sorgen

In jedem Unternehmen stehen nur begrenze Ressourcen zur Verfügung. Auch im Rahmen des Lean Managements ist es die Aufgabe der Geschäftsleitung, hiermit den größtmöglichen Nutzen für ihre Kunden zu erzeugen. Im Unternehmen gibt es viele Ideen für neue Methoden und Verbesserungsprojekte, um beispielsweise die Verschwendung zu reduzieren. Durch eine Bewertung der Projekte nach erzielbarer Verbesserung und dem zu erwartendem Umsetzungsaufwand, muss hier eine Rangfolge durch das Management erarbeitet werden.

Die Projekte im Unternehmen mit dem geringsten Aufwand und dem größten Nutzen werden als erstes in die Organisation gegeben. Der Bereichsverantwortliche (Auftraggeber) sucht sich einen Projektleiter und übergibt an diesen die Projektverantwortung.

Schritt 1

Definieren

Der Auftraggeber und der Projektleiter legen im ersten Schritt die Ziele, Rahmenbedingungen und Ressourcen für das Projekt fest. Folgende Werkzeuge werden eingesetzt

  • SIPOC (Abgrenzung des Prozesses)
  • RACI (Wer ist zuständig, verantwortlich, beratend, benötigt Informationen?)
  • VOC, VOB (Was sagen die Kunden? Was sagt die eigene Organisation?)
  • Zeitplanung der Produktion

Die hier aufgeführten Werkzeuge bilden das Grundgerüst für die Definitionsphase. Am Ende der Phase werden alle Ergebnisse im Unternehmen vorgestellt und besprochen.

Schritt 2

Messen

Diese Phase hat die Aufgabe wichtige Output-Messkriterien zu ermitteln, Zielwerte und Toleranzgrenzen zu definieren und ein Messsysteme zur Erfassung der aktuellen Produktionsleistung zu erstellen.

  • Datenerfassungsplan
  • Darstellung der Daten,
  • Messsystemanalyse
  • Häufigkeitsverteilungen

Mit diesen Werkzeugen werden die in der Definitions-Phase festgelegten Einflussgrößen ermittelt.

Schritt 3

Analysieren

In der Analyse-Phase werden mögliche Hauptursachen ermittelt, die Grundursachen gefunden und der finanzielle Nutzen berechnet. Die nachfolgenden Werkzeuge kommen zum Einsatz:

  • Ishikawa, 5x Warum
  • Pareto, Streudiagramm
  • Kontroll- / Einflussmatrix
  • Finanzanalyse

Mit der Erreichung aller Ziele in der Analyse-Phase wird diese dann abgeschlossen.

Schritt 4

Implementieren

Ziel der Implementierungs-Phase ist es, aus den gewonnenen Daten und Erkenntnissen Lösungen für die Verbesserung der Hauptursache zu entwickeln, zu bewerten, auszuwählen und diese dann an einem Piloten bzw. Produktionssystem zu testen.

  • Brainstorming
  • Implementierungsplan
  • FMEA
  • Wertschöpfungsplan

Am Ende dieser Phase liegt ein optimierter und erprobter Prozess vor. Dieser wurde an einem Piloten getestet und soweit entwickelt, um flächendeckend im Unternehmen in alle Bereiche ausgerollt zu werden.

Schritt 5

Controlling

Nachdem die Lösung für gut befunden wurde und der Implementierungsplan erstellt ist, geht es jetzt an die Einführung in allen Bereichen.

  • Kontrollplan
  • Statistische Prozess Lenkung
  • Poka Yoka
  • Schulungen
  • Standard Arbeitsanweisungen

Am Ende dieser Phase ist der optimierte Prozess flächendeckend in allen Bereichen des Unternehmens ausgerollt. Die definierten Kontrollinstrumente sind eingeführt. Alle Prozessbeteiligten können jetzt die Zusammenhänge erkennen und Dritten erklären. Die Verbesserung des Unternehmens wird deutlich spürbar.

Referenzen

  • Herr Hüttenschmidt hat uns in einem schwierigen Projekt, tatkräftig unterstütz. Mit seinem fachlichen Wissen und persönlichem Auftreten hat er stark zum Gelingen des Projektes beigetragen. Durch seine Art und Weise hat er immer wieder die Mitarbeiter am Shopfloor angesprochen und motiviert gemeinsam entwickelte Verbesserungen in das Projekt zu integrieren. Er hat sowohl bei uns als auch bei unserem Kunden einen sehr positiven Eindruck hinterlassen.

    Jacek Niedziela Projektleiter PESA Polen

Abläufe der innerbetrieblichen Organisation nachhaltig optimieren

So können wir auch Ihren Betrieb im Prozessablauf optimieren

Ihr Unternehmen ist einzigartig. Deshalb ist der Dialog mit Ihnen für uns sehr wichtig. Im Gespräch suchen wir gemeinsam nach Antworten auf Fragen und Herausforderungen. Ziel ist es dabei, die für Sie optimale Lösung herauszuarbeiten und einzuführen.

  • Gemeinsame Betriebsbesichtigung
  • Analyse der Ist-Situation
  • Herausarbeitung von Einsparpotentialen und Maßnahmen
  • Umsetzung und Stabilisierung

In einem ersten Gespräch geht es um die möglichen Bereiche und Aufgabenschwerpunkte, die untersucht werden sollen. Gern nutzen wir diesen Termin zu einer Betriebsbesichtigung. Bei dieser ersten kurzen Analyse sehen wir schon die ersten Potentiale bei Ihnen. Daraus formulieren wir das Ziel und unsere Vorgehensweise des Beratungsprozesses mit dem zu erwartenden Ergebnis.

In der Vorstudie kommen unsere Spezialisten 3-5 Tage zu Ihnen. Wir analysieren die zu untersuchenden Arbeitssysteme. In dieser Zeit identifizieren wir die zu hebenden Potentiale. Wir gehen auf die einzelnen Teilbereiche ein und erläutern an welcher Stelle wir welche Maßnahmen favorisieren.

Wir übernehmen alle notwendigen Tätigkeiten: von der Implementierung neuer Methoden bis hin zur Unterstützung und Unterweisung Ihrer Mitarbeiter. Zur Stabilisierung des eingeführten Systems stellen wir Ihnen Maßnahmen und Vorgehensweisen vor, mit denen Sie eigenständig oder mit uns, mögliche Störungen beheben können.

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